机械加工质量的衡量准则

       一、机械加工表面质量
 
　　1.加工表面质量的概念(1)表面粗糙度与波纹度　根据加工表面轮廓的特征，可将表面轮廓误差分为以下三种宏观几何形状误差：圆度误差、圆柱度误差等，它们属于加工精度范畴;波纹度，是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差，它是由加工中工艺系统的低频振动引起的;微观几何形状误差，亦称表面粗糙度，是由加工中的残留面积、塑性变形、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统的高频振动等造成的。
 
　　2.机床传动链误差
 
　　传动链误差的概念:传动链的传动误差，是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。它是按内联系传动加工工件(如螺纹、齿轮、蜗轮等零件)时，影响加工精度的主要因素。例如在滚齿机上用单头滚刀加工直齿轮时，要求滚刀转一圈，工件转过一个齿。上述加工时，必须保证工件与刀具间有严格的传动关系。此运动关系是由刀具与工件间的传动链来保证的。
 
　　3.夹具误差与装夹误差夹具误差主要是指夹具的定位元件、导向元件及夹具体等的加工与装配误差，它将直接影响工件加工表面的位置精度或尺寸精度，对被加工工件的位置误差影响最大。在设计夹具时，凡影响工件精度的尺寸应严格控制其制造误差，一般夹具可取工件上相应尺寸公差或位置公差的1/2～1/10，粗加工(工件公差较大)时夹具可取工件公差的1/5～1/10，精加工(工件公差较小)时可取工件公差的1/2～1/3。夹具的磨损是逐渐而缓慢的过程;它对加工误差的影响不很明显，对它们进行定期的检测和维修，便可提高其几何精度。
 
　　4.刀具误差刀具误差是由于刀具制造误差和刀具磨损所引起的。
 
　　机械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。一般刀具(普通车刀、单刃镗刀和平面铣刀等)的制造误差，对加工精度没有直接影响。定尺寸刀具(如钻头、铰刀、拉刀等)的尺寸误差直接影响加工工件的尺寸精度。刀具在安装使用中不当，也将影响加工精度。成形刀具和展成刀具(如成形车刀、成形铣刀及齿轮刀具等)的制造误差，直接影响被加工表面的形状精度。
 
　　刀具的磨损，除了对切削性能、加工表面质量有不良影响外，也直接影响加工精度。例如用成形刀具加工时，刀具刃口的不均匀磨损将直接复映在工件上，造成形状误差;在加工较大表面(一次走刀需较长时间)时，刀具的尺寸磨损会严重影响工件的形状精度;车削长轴外圆时，刀具的逐渐磨损会使工件产生锥形的圆柱度误差;用调整法加工一批工件时，刀具的磨损会扩大工件尺寸的分散范围。
 
　　5.测量误差工件在加工过程中要用各种量具、量仪等进行检验测量，再根据测量结果对工件进行试切或调整机床。量具本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度等，都直接影响加工误差。因此，要正确地选择和使用量具，以保证测量精度。
 

 
 
　　二、 机械加工精度
 
　　1.加工精度与加工误差：加工精度是指零件经机械加工后，其几何参数(尺寸、形状、位置)的实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高，加工精度也愈高。实际值与理想值之差，称为加工误差。加工误差愈小，加工精度愈高。
 
　　2.简述获得加工精度的方法。
 
　　1)获得尺寸精度的方法1)试切法：通过试切、测量、调整、再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。这种方法的效率低，操作者的技术水平要求高，主要适用于单件、小批生产。
 
　　2)自动控制法：这种方法是用测量装置、进给机构和控制系统构成加工过程的自动控制，即自动完成加工中的切削、测量、补偿调整等一系列的工作，当工件达到要求的尺寸时，机床自动退刀停止加工。
 
　　3)调整法：加工前调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证被加工尺寸的方法。调整法广泛用于各类半自动、自动机床和自动线上，适用于成批、大量生产。
 
　　4)定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法，如钻孔、拉孔和攻螺纹等。这种方法的加工精度，主要取决于刀具的制造、磨损和切削用量。其优点是生产率较高，但刀具制造较复杂，常用于孔、螺纹和成形表面的加工。
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